Innovatief waterstofschip ligt in explosieveilig boothuis

Uniek project

Niettemin: waterstof is wel even een ander verhaal. “Daar wisten we eigenlijk niets van en hierna doen we het misschien ook wel nooit weer. Zo vaak komt zo’n waterstofproject nu eenmaal niet voor.”

Het schip gaat natriumboorhydride gebruiken als brandstof. Dat is een poeder dat wordt omgezet in waterstof. De tankinstallatie waar het poeder wordt omgezet in waterstof komt in het boothuis te staan. Het boothuis is daarvoor in twee delen gesplitst: een drijvend deel waarin het schip komt te liggen en een op palen gefundeerd deel met de waterstofinstallatie. De twee delen vormen wel één geheel en zijn ook als één geheel vanaf Franeker naar Amsterdam gevaren. Pas in Amsterdam is het tankstationdeel op palen gezet.

Explosieveiligheid en specialistische eisen

De grootste uitdaging voor Velkers Systems was het aanleggen van een volkomen explosieveilige installatie, passend binnen een zogenoemde ATEX-zone 2. Binnen in het boothuis mag geen enkel risico van vonkvorming zijn. Tevens moet binnen het boothuis alle bekabeling en al het buizenwerk voldoen aan de hoogste brand-klasse (B2ca) en halogeenvrij zijn om toxische dampen bij brand te voorkomen. Daarnaast worden bijvoorbeeld hoge eisen gesteld aan de noodverlichting.

Het waren in het bestek allerlei termen en omschrijvingen en zware eisen die Velkers niet eerder was tegengekomen. “Ik ben toen met Rexel in gesprek gegaan. Ik ben vanaf het begin van het bedrijf klant bij Rexel en heb wel vaker contact met hen over bijzondere projecten en oplossingen om te kijken hoe we dat samen op kunnen pakken. Daar komt altijd wel een antwoord.” Accountmanager Fernando Klomp beaamt dat. "Wij hebben inmiddels met Jacco al diverse bijzondere projecten uitgevoerd waarin we altijd weer worden uitgedaagd. Tot op heden altijd met succes."

Zo veel mogelijk buiten

Wat Velkers Systems aanlegde in dit project was de volledige elektrische installatie met ATEX-zone 2-verlichting en bekabeling volgens brandklasse B2ca, de buitenverlichting, 72 PV-panelen, de keukeninstallatie, de boilerinstallatie, een vuilwaterpomp, de WTW-installatie en een 16 kW warmtepomp met fancoil-units voor verwarming én koeling. “Waar dat mogelijk was, hebben we de installaties aan de buitenzijde van het boothuis geplaatst. Daarom hebben we voor de PV-panelen micro-omvormers onder de panelen geplaatst in plaats van een centrale omvormer. We hebben een propaan warmtepomp toegepast in monoblock-uitvoering, die zich dus ook geheel buiten het boothuis bevindt.” Deze klimaatinstallatie moet ervoor zorgen dat het binnen altijd 20 graden blijft.

Uitzonderlijke installatie-onderdelen

Veel van de vereiste installatie-onderdelen zijn ook voor Rexel uitzonderlijk. Die liggen niet standaard op voorraad, mede vanwege het prijskaartje dat er veelal aan hangt. Fernando: "We kijken dan wat we hebben en wat we kunnen. Onze binnendienst heeft veel kennis van wat er in de markt verkrijgbaar is. Daarin zijn wij de verbindende factor. We koppelen klant en leverancier aan elkaar. Soms koppelen we zelfs installateurs onderling aan elkaar om kennis uit te wisselen.” Dat is iets wat Jacco al diverse keren ervaren heeft. “Tijdens diverse trainingen, fabrieksbezoeken en evenementen heeft Jacco ook andere Rexel-klanten leren kennen. We zijn als installateurs geen concurrenten van elkaar want we hebben allemaal werk genoeg. Je hebt elkaar gewoon nodig en we kunnen enorm veel van elkaar leren.”

Training brandwerende doorvoeren

De verbindende factor was Rexel bijvoorbeeld wat betreft het maken van brandwerende doorvoeringen. Fernando: “Je weet dat daarvoor allerlei eisen gelden, maar hoe je dat precies moet doen? Daarvoor heb je de kennis van een fabrikant nodig. Deze werkzaamheden moeten door een gecertificeerd bedrijf uitgevoerd worden. Conex heeft daarom een training gegeven aan Velkers Systems, zodat de installateur de juiste materialen op de juiste manier verwerkt en de verzekering dat ook accepteert.”